Osobní zklamání z praktik ve světě výpočetní chemie, v níž měl ambice působit jako vědec na mezinárodní úrovni, přivedlo Michala Boháče na druhou stranu barikády – do světa vědeckého byznysu. A od hmotnostních spektrometrů a klinických analyzátorů byl jen kousek k fenoménu 3D tisku, jímž se začal zabývat se svým kamarádem a kolegou-vědcem Vojtěchem Tamborem. Výsledkem je brněnsko-hradecká firma Trilab, která u nás dnes v oboru 3D tiskáren exceluje co do kvality na poli B2B.
Boom 3D tisku s sebou v poslední dekádě přinesl smršť startupů a firem, díky nimž se tato technologie stala běžnou součástí našich životů. Vyrůst do mocných hráčů na trhu se ale podařilo jen nemnoha z nich, včetně tuzemské hvězdy Prusa Research, jež dominuje segmentu koncových spotřebitelů neboli „hobíků”.
Prorazit v B2B, kde je zapotřebí mnohem sofistikovanějšího tisku v té nejlepší kvalitě, se naopak rozhodli Michal Boháč a Vojtěch Tambor. Oba původní profesí vědci, kteří s brněnsko-hradeckou firmou Trilab (TriLAB Group s.r.o.) čeří vody 3D tisku už čtvrtým rokem, mají o své tržní pozici poměrně jasno. „Děláme mercedesy mezi tiskárnami, ne masovku pro každého,” popisují sebejistě své stroje založené na delta kinematice, o jejichž výhodách se nechaly přesvědčit stovky českých a slovenských firem včetně hráčů jako Continental, Lasvit nebo AlcaPlast, české a slovenské univerzity a vysoké školy nebo zbrojařské či airsoftové firmy.
A díky přesahu obou společníků do vědy je do budoucna na stole i plánované využití 3D tisku třeba při transplantaci orgánů. „Máme hardwarově připravenou technologii a s lidmi z výzkumu a partnery z vědy teď dáváme dohromady projekt na aplikaci 3D bioprintu. Dalším krokem bude získání certifikace kvůli zdravotním standardům a do jednoho nebo dvou let s ní chceme jít na trh,” říká v rozhovoru pro Newsroom StartupJobs Michal Boháč (43).
Jak se z vědce stane obchodník?
V podstatě šlo o náhodu. Skoro do svých třiceti let jsem působil ve vědě, která mě zavedla na různé mezinárodní stáže. Každý rok jsem v rámci doktorátu trávil několik měsíců v cizině. Dělal jsem bimolekulární, tedy počítačovou chemii, kdy se simulují biologické procesy s využitím dynamických výpočetních modelů a kvantové chemie. V mém případě šlo o reakce v enzymech a sledování toho, jaký vliv mají podmínky prostředí na enzymatickou změnu. Jinými slovy jsme modifikovali bakterie a sledovali, jak změna na jejich struktuře ovlivní jejich výkonnost. Bakterie jsme mutovali a zrychlovali a jejich pomocí například odbourávali různé polutanty v životním prostředí. Mým úkolem v rámci doktorátu přitom bylo dovézt z USA software, který toto uměl simulovat. Proto jsem také odjel na několikaměsíční stáž na University of Southern California v Los Angeles, kde jsem se učil u držitele Nobelovy ceny prof. Arieha Warshela.
Co se tam stalo?
Na tomto projektu jsem zjistil, že výsledky počítačové chemie lze často interpretovat bez ohledu na tvrdá data, což jsem odmítal akceptovat. Kvůli tomu jsem ukončil kariéru ve vědě a přešel do vědecké komerce, protože tam mi to připadalo více férové. Shodou okolností jsem se dostal k příležitosti pracovat jako obchodník pro hmotnostní spektometry německé společnosti Bruker, kde jsem se nakonec stal manažerem pro střední Evropu. Tím také začíná příběh Trilabu, protože jsem chtěl do firmy dostat i kamaráda a kolegu Vojtěcha Tambora, což se naštěstí ukázalo jako hloupost. A protože si Vojtěch asi od roku 2012 dělal a ladil pro sebe a své přátele 3D tiskárnu s delta kinematikou, což se mi líbilo a občas jsem tiskárnu prodal svým kamarádům, tak jsme se rozhodli, že z toho uděláme byznys. Založili jsme Trilab jako dodavatele 3D tiskáren do laboratoří a vědeckých pracovišť, což byl náš původní záměr.
V čem je technologie delta kinematiky tak unikátní, že si dovolíte nazvat své stroje mercedesy mezi tiskárnami?
V podstatě to je právě ta koncepce delta kinematiky. Na našich videích vidíte, že tiskárna i její hlava, která tiskne objekt, se pohybují jinak než klasické kartézské neboli XYZ tiskárny, kde pohyb hlavy v každé ze tří os ovládá samostatný motor. Naproti tomu pohyb hlavy tiskárny na DeltiQ ovládají tři stejné motory svým vzájemným pohybem. Díky tomu tiskne stroj přesněji, rychleji, s hezčím povrchem a ve špičkové kvalitě bez ohledu na výšku objektu, což je obrovská výhoda proti tiskárnám kartézským.
Když je Delta tak skvělá, proč ji dominantní výrobci na trhu nepoužívají?
Protože jakákoli změna základní technické koncepce je vždy bolestivá. Historicky se 3D tiskárny vyvinuly z malých obráběcích strojů CNC. Navíc v době, kdy vznikaly klasické kartézské 3D tiskárny, nebyla ještě k dispozici dostatečně dobrá elektronika, která by Deltu dokázala ovládat se stejnou přesností. Delta je na nepřesnosti elektroniky i hardwarové konfigurace mnohem citlivější, a když tuto tiskárnu vyrobíte špatně, vykazuje daleko větší chybovost. Proto se také dlouho tradovalo, že delta kinematika není vhodnou koncepcí pohybu. Teprve v posledních letech, kdy se elektronika zjednodušila a kvalita při výrobě Delty vzrostla, se ukazuje, že tato technologie je pro 3D tisk v mnohém zajímavější a výhodnější. Pouze je nutné umět ji perfektně postavit a vyladit tak, abyste dosahovali špičkové kvality. Jenže chtít, aby velké a na trhu zavedené firmy kompletně změnily svou technologii pohybu, už technicky ani marketingově nejde.
Je vaší konkurencí úspěšná pražská firma Prusa Research?
My cílíme na jiný segment trhu a chceme se primárně srovnávat jen s velkými B2B konkurenty jako například Ultimaker nebo Sigma. Zatím nám tu přes vyšší kvalitu našeho hardware a s tím spojenou kvalitu tisku stále chybí i při nižší ceně našich tiskáren obecná známost a síla značky. A co se týče Průša tiskáren, ty jsou lidé zvyklí používat doma a logicky se díky jejich doporučení dostávají i do firem, které dosud s 3D tiskem neměly zkušenosti. Jenže to je problém. Firemní segment totiž vyžaduje jiný přístup dodavatelů, jistou a rychlou podporu a dlouhodobou kvalitu a životnost jejich produktů, a prosazení domácích tiskáren je v takovém případě často kontraproduktivní. Proto dnes zákazníkům nabízíme i možnost pronájmu nebo operativního leasingu našich zařízení, aby se firmy nebály pořídit si dražší a profesionálnější 3D technologii s kompletní podporou.
Na kolik vyjdou vaše stroje?
Cílíme čistě na firemní segment, který je zvyklý a akceptuje cenu mezi 70 a 100 tisíci korun bez DPH, což zahrnuje i kompletní zákaznický support, instalaci a servis. Dodávky tiskáren do vědy, výzkumu a laboratoří dnes tvoří méně než desetinu obratu. Aktuálně jsou našimi zákazníky většinou designéři, konstruktéři, vývojové a výrobní firmy. Neděláme sice obrat miliardy ročně, celkově jsme na úrovni desítek milionů korun, ale pro firmu, která je na trhu reálně až od roku 2017, to myslím není špatné a těšíme se na stejně rychlý růst i letos.
Nakolik se dnes firmám vyplatí používat 3D tisk, když dosud fungovaly bez něj?
Je pravda, že obecně stále platí dogma, že dokud tiskárnu nemám a nepoužívám, tak nevím, k čemu bych ji upotřebil. Proto firmám musíme na příkladech ukazovat, jak ji zužitkují. Je to pokaždé stejný proces. Ve chvíli, kdy za námi přicházejí, už mají myšlenku a jedou si pro radu. Když od nás pak odjíždějí, mají jasno a vědí, že díky ní budou dělat skvělé věci. A za další dva až tři měsíce za námi přijdou s tím, že dělají i to, co je tisknout původně vůbec nenapadlo.
A co z toho?
Nejčastěji jsou v těchto firmách sice sledovány úspory finanční, ale podle nás jsou ještě zajímavější a často finančně těžko vyčíslitelné úspory časové, kdy něco, co jste zadali do (externí) výroby klasickou metodou a čekali třeba pět týdnů, umíte najednou vytvořit sami přes noc. Tam je ekonomická výhodnost, flexibilita a rychlost každé další iterace a také zabezpečení před ztrátou cenného know-how zásadní.
A konkrétně?
S firmami z obuvnictví děláme třeba dva hezké projekty – jeden se týká prototypování a produkce individualizovaných podrážek u designové obuvi a druhý zakázkového šití bot, kdy se oskenuje noha a na míru vytiskne 3D kopyto, na němž se pak začne bota šít. Prototypování a před-produkce jsou mimochodem nejčastějším využitím ve firmách - ať jde o díly, komponenty, auta nebo celé stroje. V této oblasti jsme často schopni konkurovat i průmyslovým tiskárnám za miliony, u nichž každý výtisk stojí až několik desítek tisíc korun. 3D tisk se ale začal aktivně využívat i při tisku takzvaných „přípravků”, které potřebuje každá výrobní firma. Ať je to nějaký individuální úchyt, držák, měřák nebo kalibrátor na míru, který pak vlastní výrobu urychlí třeba desetkrát. A protože to nejde řešit univerzálním komerčním produktem, 3D tiskárna je na výrobu takových vlastních, chytrých a unikátních přípravků ideální.
Máte za sebou i 3D tisk čokolády na Designbloku v roce 2017, kde jste spolupracovali s UMPRUM a T-Mobile. Proč jste tisk čokolády nerozjeli komerčně?
Tahle instalace byla ve své době unikátní a dostali jsme pak mnoho poptávek, abychom v tisku čokolády pokračovali. Než se ale pustíme do úplně nových vod, tak se musíme a chceme živit tím, co už existuje a dobře funguje. Větší komerční budoucnost než 3D tisk čokolády má podle mě tisk kompozitních materiálů a také bio-print, kde místo plastu „tisknete“ něco měkkého, biologicky zajímavého, často živoucího. To je do budoucna velmi zajímavá oblast, a protože jsme s Vojtěchem Tamborem oba vědci, baví nás se podílet na jejím vývoji.
Máte snad recept, jak vytisknout třeba ucho?
V biologickém 3D tisku existují v zásadě dva přístupy. Buď vytisknete nejdříve podpůrnou 3D strukturu, zvanou scaffold, a do ní vložíte tkáňové buňky, které v daném prostředí vyrostou do toho, co je pro ně přirozené. Pokud se ocitnou v uměle vytvořené struktuře podobné struktuře ucha, dorůstají automaticky do orgánu ucha. Druhou a složitější variantou je vytvořit orgán zcela od začátku tak, že přímo tisknete 3D strukturu ze speciálního strukturního gelu, který už obsahuje tyto tkáňové buňky. Gel zároveň funguje jako potrava a jakmile ho buňky zkonzumují, vzniká samotná 3D struktura orgánu. Kromě 3D tisku celých orgánů, což je a bude do budoucna doména velkých biologických firem, ale můžete použít biologický 3D tisk například i pro jednodušší transplantace ve veterinářství nebo kosmetice. Třeba když má pes prokousnutou tracheu a vy mu zachráníte život tím, že podle 3D skenu domodelujete a vytisknete novou a zašijete mu ji do krku.
Když zůstaneme u plastu, jak se srovnáváte s ekologickou rovinou svého byznysu?
Zbytečná produkce plastů, to je velké téma, s nímž mám osobní problém, a to i jako výrobce 3D tiskáren. Ale představte si, že máte jako průmyslový výrobce variantu použít kus kovu a začít ho obrábět na CNC, kde kromě výrobku vyprodukujete spoustu kovového odpadu a spotřebujete množství vody a elektřiny, nebo vezmete 3D tiskárnu a ze čtvrt kila plastu uděláte tentýž výrobek, přípravek nebo prototyp bezodpadově. Mimochodem, na trhu už jsou i výrobci, kteří pro 3D tisk využívají recyklované plasty. Příkladem využití 3D tisku při šetření přírody může být recyklace už nepoužívaných plastových objektů, z nichž se na velké 3D tiskárně vytvoří třeba designové stoly, židle nebo svítidla. Na jednom takovém projektu mimochodem spolupracujeme s jedním pražským designovým a světelným studiem.
